——为了摆脱进口昂贵设备、生产廉价产品的局面 中化新网讯 买昂贵的进口设备，做廉价的消费产品，曾经是中国塑料加工业的软肋。现在，这一软肋似乎正在强壮起来。 在被誉为塑机之都的浙江宁波，塑机新产品产值率已经上升到近30%，大型精密塑机产品也由原来几乎全靠进口转变为50%由国内生产。而技术创新正是推动这一转变的源动力。在日前结束的第五届中国塑料产业发展论坛暨中国国际塑料加工技术高峰论坛上，与会专家达成共识：依靠技术进步，在关键技术领域形成系统的自主知识产权体系将是我国塑机行业发展的必由之路。摆脱仿制测绘靠创新 中国塑料机械工业协会副会长钱耀恩指出，中国塑料机械工业是新世纪以来增长最快的产业之一。截至2008年，我国塑料机械工业已经连续8年保持了产量世界第一的纪录。但中国塑机行业大而不强的情况依然存在。目前国产塑料机械的总体技术水平在国际上处于二三流水平，产品主要为中低端设备。 宁波海达塑料机械有限公司总经理张友根告诉记者，自主创新是塑料机械行业打破发展瓶颈的根本。目前我国多数企业还是靠仿制、测绘稍加国产化改进生产，对被测绘的设备也是一知半解，根本谈不上自主开发研究。无创新能力的企业开发塑机往往把“价位开发”放在第一位，把性能开发放在第二位，结果造成恶性的价位拼搏，同时也把新产品拖向了绝境。如果这种只能做二三流产品的现状不迅速改变，中国的塑料机械行业就永远是一个软弱无力的巨人。“五化”是发展方向 北京化工大学塑料机械及工程研究所所长吴大鸣说，要成为塑料机械的强国，必须根据国内外塑料加工业的市场需求和技术发展趋势，制定有前瞻性的技术发展方略，节能化、绿色化、精密化、高速化、微加工和大型化将成为塑料机械行业发展趋势。 他指出，在降低能耗方面，国内有关科研单位和塑料机械企业进行了卓有成效的工作，但从整体上看，能耗水平与国外先进水平相比还有较大差距。因此，节能型塑料机械的开发具有深远的战略意义。 在环保化方面，我国在高分子材料的绿色制造方面已取得了一定突破，但在整体上缺乏协调统一，研究力量分散，工程化、产业化程度低，品种、数量和水平还不能满足生产的需要，许多有价值的科研成果未能及时在国民经济中发挥应有的积极作用。 关于精密化，吴大鸣表示，制品的精密化已成为全球聚合物成型加工领域普遍关注的重要问题。我国精密注塑成型技术及装备和精密挤出成型技术及装备几乎完全依赖进口。同时，国外塑料机械厂商为了获取最大的利益，拒绝向中国出售高精密关键部件的制造技术。提高精密成型装备的技术水平一方面需要技术创新，另一方面需要对现有的机电及材料、控制等领域的先进技术进行集成。 谈到高速化时，吴大鸣认为，单机产量怎样达到产能的最大化是目前研究的课题。同样的机型，中国塑料机械的生产效率仅为国外的1/3～1/2，与能源消耗不成比例。通过塑机的高速化实现高效、低耗的指标，需要在整体设计、制造和控制等方面提升技术水平。 此外，关于大型化和微加工，吴大鸣说，目前国内大中型聚烯烃挤压造粒机组仍然全部依靠进口。我国通过对引进大型造粒机技术的消化吸收，完成了7万～10万吨/年聚丙烯装置混炼挤出机组施工图设计，并掌握了相关技术，但目前尚未实际应用。我国目前在微注塑、微挤出装备的设计制造方面还基本上处于空白。 塑机技术创新刚起步 中国轻工业信息中心主任助理郭永新介绍，未来塑料成套装备自主化的投资方向包括：方向全闭环伺驱动、动态成型加工、电磁感应加工、拉伸流变塑化、多层共挤技术的挤出设备、超声波塑料清洗设备等。产品要融入更多的电子技术、网络技术，能实现自动调控、视频远程诊断等功能。这就对塑料机械加工企业的市场竞争能力提出了更高的要求。 “中国塑料机械行业要在设备的技术含量、节能降耗和提升自动化程度上加大投入。另外随着大型造粒机组国产化进程的加快，国产塑机厂商可以借此机会大力提升产品功能与自动化程度。”吴大鸣表示，整体来说，中国精密挤出成型装备还处在起步阶段，发展空间很大。