基准分析：主要定位基准应为Φ20.5内孔中心安装方案：加工大端及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹；粗加工小端可采用反爪夹大端，半精、精加工小端时，则应配心轴，以Φ20!5孔定位轴向夹紧工件。型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90º，并采用直接分度法，保证3×Φ6在零件圆周上的均分位置!对大端的四个螺钉过孔则采用专用夹具安装：以大端面及Φ20！5孔作主定位基准，型孔防转，工件轴向夹紧.零件表面加工方法：Φ20!

　　主要的条件是：压力，速度，压力速度乘积，润滑状态，载荷性质！旋转运动和轴向滑动的要求不一样，有没有润滑油性能差别也很大，速度和压力基本上决定了轴套寿命!衬套一般分为两种一是为了拆装方便而定。另一种是作为滑动轴承用的!轴套一般是防止轴向窜动避开应力集中区(如粗细变化悬殊),防轴折断在立式轴流泵、斜流泵、深井泵上，轴套和橡胶轴承或赛龙轴承组成“润滑副”，但在一些卧式泵，比如中开双吸泵上，轴套起轴向调节作用，而填料轴套则与填料一起起密封作用。

　　为增加产品的可追溯性，要求在外包装醒目处标识生产批号！供货批号应在产品的检验合格证明或检验(实验)的原始记录上注明.有害物质含量（RoHS指令）如用于RoHS指令机型，材料应符合RoHS指令要求.轴套的作用：轴套在一些转速较低，径向载荷较高且间隙要求较高的地方(如凸轮轴)用来替代滚动轴承(其实轴套也算是一种滑动轴承)，材料要求硬度低且耐磨，轴套内孔经研磨刮削，能达到较高配合精度，内壁上一定要有润滑油的油槽，轴套的润滑非常重要，干磨的话，轴和轴套很快就会报废，这里推荐安装时刮削轴套内孔壁，这样可以留下许多小凹坑，增强润滑衬套和轴套是根据不同的工矿条件选用不同的型号！

　　常见故障原因轴套在长期运行过程中，轴颈表面受到胀套的挤压力和复合机械力的作用，将导致其变形，直径或缩减0。1mm~0.3mm!进而导致机械胀紧配合力度达不到要求的缩紧力，轴套与主轴之间出现配合间隙，引起了轴套的磨损！修复方法由于部件价值较大，传统的修复方法较为昂贵，随着国外高分子复合材料等先进技术的发展，一些修复快速同时花费低的维修方法受到青睐!国内亦引进了此种方法，较为成熟的有福世蓝2211F材料等!

HS高硫合金轴承收费

　　材料具有传统方法所无法比拟的综合机械性能、优良的粘结力和抗温抗腐蚀能力，抗压强度可达1200kg/cm2，粘着力（重叠剪切拉力试验）在光滑的钢表面为225kg/cm2！所以可用于大型轴套部位磨损的修复！且设备不需要大范围拆卸，为企业节省大量人力物力！轴套工艺分析编辑零件工艺性分析零件材料：45钢.切削加工性良好!零件组成表面：外圆表面（Φ50、333），内表面（Φ320。5），型孔，两端面，内、外台阶面，内、外退刀槽，内、外倒角！

　　根据轴类零件的功用和工作条件，其设计技术要求主要在以下方面：尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9！几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度.其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度.