含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀!目前多采用08F碳素钢板.其含碳0.087%(0.05%～0！11%)，含硅≤0!03%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等!不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短!也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题。⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取!

　　钝化目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O780～100g/L，硫酸3～4ml/L！冷却一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂.检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象!厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便!也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度!结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。

　　锌灰、锌渣的形成及控制1锌灰、锌渣的形成，锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤.而且使热镀锌成本大大升高!通常每镀1t工件耗锌80～120kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg。控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣！国内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用.

　　烘干预热为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃！热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度!温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀.

　　热镀锌加工是将锌锭高温熔化，加入一些辅料，然后浸入工件中，即镀一层锌.热镀锌加工工艺的具体加工程序！热浸镀技术广泛应用于低熔点金属铝、锡、锌、铅及其合金镀层的生产，主要以防腐蚀为目的，并具有一定的装饰效果，其中热浸镀锌应用广泛。工件脱脂，即化学脱脂，直到工件完全被水润湿!清洗后，将进行酸洗.加入硫酸和缓蚀剂不仅可以实现酸洗，还可以避免过酸！下一步是浸泡助镀溶剂，也称为粘结剂，可以保证工件的活性，增强涂层与工件的结合!

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　　热浸镀锌又称热浸镀锌和热浸镀锌，热镀锌加工是一种有效的金属防腐方法，主要用于各行业的金属结构和设施!将除锈后的钢件浸入445℃左右的熔融锌液中，使钢件表面附着锌层，从而达到防腐的目的.热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法！近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm！

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　　酸洗可采用H2SO415%，硫脲0。1%，40～60℃或用HCl20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量!脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落！浸助镀剂也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合!NH4Cl15%～25%，ZnCl25%～5%，55～65℃，5～10min。为减少NH4Cl挥发可适当加入!