严重的切斜，可能在锻造过程中形成折叠！坯料端部弯曲并带毛刺在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利，使坯料在被切断之前已有弯曲，结果部分金属被挤入刀片或模具的间隙中，形成端部下垂毛刺!有毛刺的坯料，加热时易引起局部过热、过烧，锻造时易产生折叠和开裂。坯料端面凹陷在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状!

　　对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳！折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂！结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜!结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤！锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似!层状断口多发生在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等)，碳钢中也有发现。

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　　这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂.在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状！这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂！端部裂纹在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3～4h发现端部出现裂纹!主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力！而压扁的端面力求恢复原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹！

　　这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险!层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的!亮线(亮区)亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分.亮线主要是由于合金偏析造成的！轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性!

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　　表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致.造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展!又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹！折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝.

　　材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹。在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状！这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂.有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展。碳化物偏析碳化物偏析经常在含碳高的合金钢中出现。其特征是在局部区域有较多的碳化物聚集！它主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的!