PVC硬质片材片材一般指厚度在0!25毫米至2毫米之间的软质平面材料和厚度在约0!5毫米以下的硬质平面材料！PVC硬质压延片材，通常采用锥形双螺杆挤出生产，将已凝胶化的PVC混合物通过一组压延辊压成片状的过程，在生产过程经常遇见的问题是：冲击强度低、表面气泡、晶点较多、颜色发黄、片材色泽不一致、片材表面粗糙、析出、粘辊、水纹、折白等问题!PVC片材常见问题及解决办法PVC片材冲击强度低可能原因及解决办法塑化不好，应该提高塑化度抗冲改性剂添加量少，应提高MBS用量填料太多，应减少填充料用量，提高分散性.

　　第三，可以适当提高机筒的设定温度，加大螺杆转速，增加机头压力等方面，进一步提高塑化性能。第四，在配方方面，一定要慎重选择合适的助剂，及助剂用量，目前助剂市场较为混乱，产品质量差异很大，要认真选择，在价格和性能上找到一个较好的平衡点!折白PVC制品具有应力泛白的现象，我们通俗称为折白现象!微观上是由于产生了大量的银纹!因此，在片材生产中，可以选用高透明、低折白的MBS！另外如果物料塑化不良，也会加剧片材折白现象。

　　国产MBS也会有析出现象，近年来已经改善很多.粘辊粘辊问题是片材生产加工过程中比较常见的问题!会产生大量的废料，造成损失。可能原因：压延温度过高或者塑化过度速比调整不合理润滑体系不合理析出后未及时清理产生粘辊水波纹片材水波纹是指生产出的片材表面有波浪形的纹路，一般是垂直于挤出方向.可能原因为：辊筒速比调节过大冷却辊温度太低物料旋转不好PVC片材的加工流程PVC树脂输送系统→配料工序→高速混合机→冷却高速混合机→挤出机→双辊开炼机→压延机组→剥离辊→压花辊→冷却辊→测厚装置→卷取机→制成品物料混合：先将PVC树脂、稳定剂、内润滑剂加入高速搅拌机中，搅拌到80-90℃，加入加工助剂、冲击改性剂，继续升温到100-105℃时加入润滑剂、着色剂等.

　　搅拌均匀后(120℃)，完成混合排料到冷却混合机中。在冷却混合机中搅拌冷却到40℃一下时，排料到挤出机加料斗中！挤出工序机筒温度110-140℃螺杆温度100-130℃该工序为主要塑化工序，必须保证塑化良好.较理想状态是长条状，若为团状发粘物则不利于排气，制品容易产生气泡.若带有粉料则给工序塑化带来困难容易出现晶点。二辊混炼温度170-190℃;辊隙2-4mm二辊到四辊机供料，料片应塑化良好，表面光亮不夹杂气泡。

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　　PVC压延透明片是硬质PVC的主要品种之一，通常采用锥形双螺杆挤出生产，在生产过程常见遇见的问题是：气泡、晶点较多、片材颜色发黄等问题!颜色发黄问题产生的原因及解决措施有：PVC本身稳定差！如果是新换的PVC树脂厂家，可能是PVC本身稳定差，可以更改换PVC试一下!不过，即使是使用的一直用的品牌PVC，也有可能是PVC树脂本身造成的，因为即使同一厂家生产的PVC，不同批次的，质量也有可能会有差异。pvc树脂耐热性差，其熔度温度近于分解温度，因此要选择悬浮疏松型、白度高、黏度适当、粒径大小比较均匀、热稳定性好、平均分子量基本一致、易于塑化、成型时间短的树脂!

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　　PVC片材表面粗糙可能原因及解决办法塑化不良或者存料少，应提高塑化度压延速比调整太小而脱辊，应调整合适的压延速比外润滑太多，应减少外润滑用量相邻辊速比过大，应调整相邻辊速比ACR用量太少，应增加ACR用量析出片材生产过程中，经常会产生析出的现象，压延机辊筒会残留低分子物质，生产的片材透明度也会变差!其主要原因是由于各种配方原料中的小分子物质或挥发性物质多造成的!另外配方中的润滑体系搭配不当或者塑化不良也会极易产生析出现象！

　　四辊机温度和转速辊筒1：185-200℃8m/min辊筒2：190-205℃5m/min辊筒3：195-210℃12m/min辊筒4：183-195℃12m/min混料时升温到100-105℃加入的润滑剂多为PE蜡，少数用石蜡和氧化蜡(OPE蜡)加入的润滑剂的数量和质量都有讲究！加的多了制品可能会有析出，表面泛白霜，少了又不利于塑化，润滑效果不佳;加入的PE蜡熔点过低质量差的话，在加工温度升高的过程中滑剂就会变得不稳定，会出现迁移析出的现象，甚至直接挥发掉起到的效果很小.