落入锌液中镀件也要及时打捞!⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂使用一定时间就有红褐色含铁的化合物生成，要定期滤去.助镀剂pH值维护在5左右为好！⑸镀液中铝少于0!01%会加快沉渣的生成，适量铝不仅提高锌液的流动性，增加镀层亮度，而且有利于减少锌渣、锌灰！少量铝浮在液面对减少氧化有益，过多影响镀层质量，产生缺斑现象.⑹加热、升温要均匀，防止爆烧及局部过热.热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体.

　　含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀！目前多采用08F碳素钢板！其含碳0。087%(0。05%～0！11%)，含硅≤0！03%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等.不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短！也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题！⑶要经常捞渣.先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取.

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广州热镀锌加工费用

　　热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层!当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0!44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护.显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌.

　　在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行.因此，施镀目前多在450～480℃及520～560℃两个区域内进行!2锌渣量的控制要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业！⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接.

　　钝化目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观.都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O780～100g/L，硫酸3～4ml/L！冷却一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂！检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便！也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落.

　　在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚.不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长.一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0!5～5min！有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围！为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0。01%～0。02%的纯铝.铝要少量多次加入!整理镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可！

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