008mm；表面粗糙度Ra为0.8⑷空套齿轮轴颈！空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。⑸螺纹!主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动!

　　定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。4CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）.在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨.

　　后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动.采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响.主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准！但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用!

　　主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度！主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证.磨削前应提高精基准的精度!保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法！为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。

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　　该国没有甲气候类型B!气候以温带季风气候为主C！有世界长的河流D。从D国进口铁矿石查看完整题目与相关题目：某日广场国旗7时准时升起，则北京的昼长约为A.14小时B。16小时C。10小时D.18小时查看完整题目与地球上四季更替的根本原因是A.正午太阳高度的变化B.昼夜长短的变化C。太阳直射点的季节移动D!黄赤交角的存在查看完整题目与图2中①表示A.地幔B。地壳C！地核D！软流层查看完整题目与甲是某地气温和降水量月份分配图，在乙图中属于此气候类型的地点是（）A。

　　综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）!当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序!对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等！这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时！

　　一般主轴的加工工艺路线一般‌主轴的加工工艺路线‌12‌一般主轴的加工工艺路线为：下料→‌锻造→‌退火(正火)→‌粗加工→‌调质→‌半精加工→‌渗氮处理→‌粗磨→‌低温时效→‌精磨‌！每个步骤的作用和目的‌下料‌：根据设计要求选择合适的材料，切割成适当的形状和尺寸.‌锻造‌：通过锻造使材料更加致密，提高材料的力学性能。‌退火(正火)‌：消除锻造过程中的应力，改善材料的加工性能!‌粗加工‌：去除大部分余量，为后续加工做准备！　　良好的行业文化形成重要的一条就是与时俱进，不断开拓创新。因此，在发展环卫文化的进程中，要不断拓宽思路，用新的方法、新的观念开展工作，不断丰富环卫文化体系的内涵。坚持与时俱进，就是要不断更新思想观念，更新工作思路，积极探索新形势下环卫工作的新途径。从传统的服务方式转变到采用现代化的服务方式上来。坚持与时俱进，重在环卫实践中创新。要不断增强开拓创新意识，将创新贯穿于各个工作环节；要不断提高开拓创新的本领，不断改进工作方法和手段；要加快开拓创新的步伐，善于总结好的工作经验，推广好的典型；要努力营造有利于创新的环境和氛围，充分发挥主观能动性和创造力，使环卫工作始终保持生机与活力。