必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工！深孔加工难点不能直接观察到切削情况！仅凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况！切削热不易传出!排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏!因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线易偏斜，影响到加工精度及生产效率！深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两种，外排屑有枪钻、整体合金深孔钻（可分为有冷却孔和无冷却孔两种）；内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻三种.

　　-深孔的加工特点刀杆细长刚性差，冷却困难切屑难排!由于刀具在孔内切削，切削情况和刀具磨损无法观察。钻深孔方法直径3～20mm用枪孔钻.直径20～65mm用高压内排屑深孔钻或用喷吸钻，也可用可转位刀片交错齿深孔钻[1].分类播报编辑枪钻深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类!外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等；内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷射钻和DF深孔钻3种.①枪钻:只有一个切削部分，早用于管.

　　用完随即放回到包装盒里！⒊测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤!⒋某些数控钻床使用定位环某些数控钻床则不使用定位环，如使用定环的其安装时的深度定位一定要准确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴深孔钻钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致.如果不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废.⒌平时可使用40倍立体显微镜检查钻头切削刃的磨损。

　　使用深孔钻注意事项：1）工件端面与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠！2）正式加工前在工件孔位上预钻一个浅孔，引钻时可起导向定心作用。3）为保证刀具使用寿命，好采用自动走刀!4）进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。进行深孔加工的工程中，怎样才能做到深孔讲过好的工艺，达到做好的加工质量，这是所有金粉都关心的问题，给大家总结了几点：刀具导向系统!深孔钻头在钻入工件前靠刀具导向保证刀头准确位置，导向套紧靠在工件端面.

　　常见问题与解决方法播报编辑孔表面粗糙切屑粘结：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量。同轴度不好：调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径!切削速度过低，进给量过大或不均匀：采用合适的切削用量.刀具几何形状不合适：改变切削刃几何角度与导向块的形状孔口呈喇叭形同轴度不好：调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套。

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　　钻深孔的方法主要包括使用深孔钻和采用深孔钻削技术.深孔钻是一种专门用于加工深孔的钻头，分为外排屑和内排屑两类.深孔钻削技术则是一种用于加工深孔的工艺过程，具有较高的表面粗糙度和精度，适用于口径较大、深径比大或难加工材料的情况！‌12深孔钻削技术的特点‌不能直接观察切削情况‌：钻孔过程中不能直接观察刀具的切削状况，只能通过声音、切屑、仪表（如油压表和电表）以及振动等外观现象来判断切削过程是否正常！‌3‌排屑困难‌：由于排屑空间受到钻杆的限制，排屑比较复杂和困难。

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　　由于钻头的刚性及导向性（钻孔时，钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触）均较差，两个主切削刃又很难磨得对称，径向力不能互相抵消，而且钻孔时首先与加工表面接触的是钻头具有很大的负前角的横刃，使钻头进入切削很困难，因此，钻孔时钻头极易发生“引偏”，致使所钻孔的轴线歪斜或孔径扩大、不圆等[2].深孔钻削的分级进给播报编辑用特制的深孔钻头钻削深孔时，刀具工作进给一段后快速退出，工件进行排屑，然后快速趋近加工部位再继续工作进给，如此多次往复，直至加工出所要求孔深的进给，称为分级进给[3]！